Installation von 3D-Druckern von Stratasys bei Senior Aerospace BWT. Die 3D-Drucker werden im Rahmen eines soliden und reproduzierbaren Produktionsverfahrens für die Luft- und Raumfahrt genutzt, das sich nachverfolgen lässt.
Bei bestimmten Bauteilen erwartet das Unternehmen im Vergleich zur herkömmlichen Fertigung eine Zeitersparnis von bis zu 75%.
Das zu Senior plc gehörende britische Unternehmen Senior Aerospace BWT,ein nach AS/EN/JISQ 9100:2016 akkreditierter globaler Hersteller ultraleichter Unterdruckluftverteileranlagen für die Luft- und Raumfahrtbranche, hat seine additiven Fertigungskapazitäten ausgebaut und 3D-Drucker von Stratasys installiert, um die Entwicklung, Produktion und Bereitstellung von 3D-gedruckten Bauteilen für Flugzeugkabinen für seine Kunden voranzutreiben.
Am Standort Macclesfield (Cheshire) verfügt Senior Aerospace BWT jetzt über zwei industrietaugliche 3D-Drucker des Modells Fortus 450mc von Stratasys (NASDAQ: SSYS). Im Auftrag seiner wichtigsten Kunden wurde ein strenges Test- und Qualifizierungsprogramm für das Kunstharz ULTEMTM 9085 durchgeführt. Senior Aerospace BWT hat alle erforderlichen Qualifizierungsberichte vorschriftsgemäß fertiggestellt und kann Bauteile für Flugzeugkabinen nun vollständig per 3D-Druck fertigen, um den Anforderungen von Flugzeugherstellern gerecht zu werden.* Der globale Kundenstamm des Unternehmens ist auf den Märkten für Kurzstrecken-, Militär-, Privat- und Rotorflugzeuge tätig – die Kunden nutzen 3D-gedruckte Komponenten für Unterdruckluftleitungen und Lüftungsanlagen in Flugzeugkabinen.
Darren Butterworth, CEO von Senior Aerospace BWT, meint hierzu: „Senior Aerospace BWT ist inzwischen branchenweit führend im verstärkten Einsatz 3D-gedruckter Flugzeugbauteile aus Thermoplast. Unsere Kunden profitieren so von den bedeutenden Vorteilen dieser Technologie. Nach zwei Jahren intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit konnten wir die zugehörigen Produkte und Prozesse qualifizieren und sind nun dazu in der Lage, schnell und kostengünstig flugbereite Bauteile für unsere Kunden zu produzieren. Wir haben jetzt die Möglichkeit, ein solides, präzises und reproduzierbares Verfahren einzusetzen, das sich nachverfolgen lässt – genau das, wonach die Branche verlangt.”
Bedeutende Verringerung der Kosten, des Gewichts und der Vorlaufzeiten von Komponenten
Durch die FDM®-basierte additive Fertigung verzeichnet Senior Aerospace BWT gegenüber einer herkömmlichen Fertigung aus Aluminium einen bedeutenden Rückgang des Gewichts, der Kosten und der Vorlaufzeiten. Bei bestimmten Bauteilen gibt es Einsparungen von bis zu 75% – vor allem bei geringen Auftragsmengen.
„Bei minimalen Auftragsmengen, wenn man nur eine Handvoll für ein Flugzeug benötigt, ist die herkömmliche Fertigung standardmäßiger Aluminiumbauteile oft einfach unrentabel”, erläutert Butterworth. „Hinzu kommt, dass einige Bauteile kleine, komplexe Geometrien haben, sodass die Kosten und die Zeit einer CNC-Bearbeitung aus Aluminium einfach nicht gerechtfertigt sind.”
Von entscheidender Bedeutung für die erfolgreiche additive Fertigung des Unternehmens waren die luftfahrttauglichen Materialien von Stratasys. Dies vereinfachte den Qualifizierungsprozess und die Charakterisierung von Materialeigenschaften.
Senior Aerospace BWT hat seit zehn Jahren Erfahrung mit additiver Fertigung. Mit der Erforschung der Marktfähigkeit 3D-gedruckter Bauteile für Flugzeugkabinen begann das Unternehmen erstmals vor mehr als vier Jahren im Rahmen einer technischen Kooperation mit einem Serviceunternehmen. Aus dieser Zusammenarbeit entwickelte Senior Aerospace BWT 2018 seine erste Leitung mit einem 3D-gedruckten Bauteil für Flüge von Kurzstreckenflugzeugen. Seitdem belieferte das Unternehmen seine Kunden mit Hunderten von leichten, flugbereiten FDM-Bauteilen für Flugzeugkabinen mit oftmals hochkomplexen Geometrien. Die erfolgreiche Nutzung der FDM-Technologie durch das Unternehmen legte den Grundstein für die Investition in eigene Kapazitäten mithilfe von Tri-Tech, dem lokalen Partner von Stratasys.
Für die Zukunft plant Senior Aerospace BWT, sein Leistungsangebot im Bereich der additiven Fertigung über die Luft- und Raumfahrtbranche hinaus auf andere Branchen auszuweiten, etwa den Automobil- und Verteidigungssektor. Durch die Installierung weiterer 3D-Drucker des Modells Fortus 450mc von Stratasys will das Unternehmen seine Kapazitäten ausbauen. Dies trägt maßgeblich zum strategischen Ziel bei, in die Entwicklungs- und Fertigungsprozese von Produkten zur Leitung von Flüssigkeiten zu investieren.
*Das zertifizierte ULTEM 9085 erfüllt strengere Prüfkriterien und behält die von der Luft- und Raumfahrtindustrie geforderte Rückverfolgbarkeit des Materials bei. Sowohl für das Rohmaterial als auch für das Filament werden Analysezertifikate mitgeliefert, die die Testergebnisse und die Identifikation dokumentieren, um die Chargennummer der Filamentherstellung mit der Chargennummer des Rohmaterials abzugleichen. Dies ermöglicht die Rückverfolgbarkeit vom gedruckten Bauteil zurück zum Rohmaterial.
