Das Unternehmen setzt Hochleistungs-FDM-3D-Druckmaterialien ein, um die traditionelle Fertigung für eine Reihe anspruchsvoller Produktionsanwendungen zu ersetzen.
Due Pi Greco ist ein italienischer Produktentwicklungsdienstleister, der sich auf Design, Konstruktion, Prototyping und Herstellung von Funktionsteilen und Komponenten spezialisiert hat. Nachdem das Unternehmen den 3D-Druck von Stratasys erfolgreich in seinen Produktentwicklungsprozess implementiert hat, verwendet es nun die FDM-Materialien von Stratasys als Haupttreiber für die Ausweitung der Anwendung der additiven Fertigung.
Heute berichtet Due Pi Greco darüber, wie das Unternehmen erfolgreich die besonderen Hochleistungseigenschaften von Stratasys FDM Nylon 12CF, ULTEMTM 9085 Harz, ST-130 lösliches Material und ASA nutzt, um neue Produktionsanwendungen in verschiedenen Industriezweigen zu schaffen, die es ermöglichen, dass die additive Fertigung traditionelle, teurere Methoden ersetzt.
"Das vielfältige Angebot an Produktionsmaterialien von Stratasys ermöglicht es uns, einige innovative Anwendungen für unsere Kunden zu entwickeln", erklärt Diego Pagnan, Gründer und Eigentümer von Due Pi Greco. "So haben wir beispielsweise vor kurzem einen Kessel für Zoppas, einen globalen Anbieter von Heizsystemen für den privaten und industriellen Gebrauch, entworfen und in 3D gedruckt. Dies wurde mit dem Harz ULTEMTM 1010 ermöglicht, da es das einzige Polymer ist, das bei hohen Temperaturen von bis zu 216 °C eingesetzt werden kann. Ebenso haben wir kürzlich zwei Hinterradkotflügel für einen weltweit führenden Hersteller von Landmaschinen in 3D gedruckt. Dank der Haltbarkeit und hohen UV-Lichtbeständigkeit des ASA-Materials konnten wir das herkömmliche ABS ersetzen und Kosten sparen.
"Ohne die fortschrittlichen Eigenschaften dieser Materialien wären wir einfach nicht in der Lage, die große Effizienz der additiven Fertigung für diese Art von anspruchsvollen Produktionsanwendungen zu nutzen", fügt er hinzu.
Verstärkung der Produktionsfähigkeit durch 3D-Kohlefaserdruck
Aufbauend auf seinem Arsenal von vier Stratasys FDM-3D-Druckern hat das Unternehmen jetzt in eine Fortus 380mc Carbon Fiber Edition (CFE) von Stratasys' lokalem Partner, Energy Group, investiert. Ausschlaggebend für die Entscheidung war das FDM-Nylon 12CF-Material - ein fortschrittlicher 3D-Druckverbundstoff, der zu 35 Prozent aus zerkleinerten Kohlefasern besteht. Laut Pagnan haben die Materialeigenschaften das Team in die Lage versetzt, die höheren Leistungsanforderungen neuer Kunden an die Teile zu erfüllen, so dass sie eine größere Anzahl von Aufträgen übernehmen können.
"Fortus 3D-Drucker waren schon immer zuverlässige Arbeitstiere für uns, aber wir haben uns entschieden, in die Carbon Fiber Edition zu investieren, da wir sie für die beste Alternative zur CNC-Bearbeitung teurer Metallteile hielten", sagt Pagnan. "Mit FDM Nylon 12CF können wir 3D-Druckteile herstellen, die eine ähnliche Leistung erbringen wie die mit CNC-Verfahren hergestellten Teile. Das spart uns nicht nur erhebliche Zeit und Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsmethoden, sondern die Qualität der Teile hat auch unsere Kunden sehr beeindruckt und uns in der Folge neue Geschäftsmöglichkeiten eröffnet".
Diese Vorteile werden in einem kürzlich durchgeführten Kooperationsprojekt mit der Universität Padua veranschaulicht, bei dem Due Pi Greco 3D eine Airbox für den Motor eines einsitzigen Rennwagens druckte, der bei der Formula SAE eingesetzt wird. Das Unternehmen überwand die langen Vorlaufzeiten und hohen Kosten der konventionellen Kohlefaserproduktion, indem es die gesamte Airbox in FDM-Nylon 12CF druckte, was dem Team eine erhebliche Zeit- und Kostenersparnis ermöglichte. Die Geschwindigkeit, mit der das Team das Teil in 3D drucken konnte, war auch entscheidend, um das Design zu iterieren und auf der Strecke zu testen, um eine optimale Leistung zu erzielen.
Dies war auch bei einem anderen kürzlich durchgeführten Projekt für eine führende italienische Radsportmarke der Fall, bei dem das Team den Fortus 380mc CFE zur Optimierung des Designs und der Produktion eines High-End-Fahrradsitzes einsetzte. Laut Pagnan berichtete der Kunde, dass das Ergebnis die Erwartungen in Bezug auf Oberflächenbeschaffenheit und Widerstandsfähigkeit weit übertroffen habe.
"Als wir unser Geschäft begannen, waren wir vorwiegend als 3D-Druckdienstleister für die Anforderungen des Prototyping tätig", sagt Pagnan. "Durch den Einsatz der 3D-Drucker von Stratasys während unserer gesamten Entwicklungsarbeit konnten wir jedoch das erhebliche Potenzial der additiven Fertigung für die Produktion besser verstehen. Diese Erfahrung hat unsere gesamte Denkweise und unseren Ansatz für den Design- und Fertigungsablauf verändert, wobei die additive Fertigung nun eine Schlüsselrolle in unserem gesamten Produktentwicklungsprozess spielt.
Giuseppe Cilia, Verkaufsleiter Italien, Stratasys, erklärt: "Die größte Herausforderung für die heutigen Design- und Fertigungsspezialisten besteht darin, qualitativ hochwertige, leistungsstarke Lösungen innerhalb strikter Fristen und mit begrenztem Budget zu liefern. Unternehmen wie Due Pi Greco sind ein Paradebeispiel dafür, wie die additive Fertigung von Stratasys FDM dazu beitragen kann, diese Herausforderung zu meistern. Dennoch ruhen wir uns nicht auf unseren Lorbeeren aus, sondern arbeiten weiterhin eng mit unseren Kunden zusammen, um unsere Hochleistungsmaterialien weiter zu optimieren und die Ausweitung der additiven Fertigung auf neue Produktionsbereiche zu ermöglichen".
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