EOS zeigt EOS Shared Modules als serienreife Lösung auf der formnext 2019. Bestehend aus verschiedenen Hardware- sowie Software-Modulen vereinfacht und parallelisiert die Lösung die Arbeitsschritte vor und nach dem Bauprozess. Gerade bei Betrieb mehrerer 3D-Drucker ermöglicht EOS Shared Modules die effiziente, skalierbare und wirtschaftliche Fertigung von hochwertigen Metallteilen. Die Verfügbarkeit von EOS Shared Modules ist für die zweite Jahreshälfte 2020 geplant.
der formnext 2019 in Halle 11.1 Stand D31 präsentiert EOS die Peripherielösung EOS Shared Modules für eine integrierte und effiziente additive Fertigung (additive manufacturing / AM) mit Systemen der EOS M 400 Serie. Bestehend aus verschiedenen Modulen mit Transportsystemen sowie Leitstand-Software können Anwender sämtliche Rüst-, Auspack-, Förder- und Siebtätigkeiten parallel zum AM-Bauprozess durchführen. Zur Verfügung stehen dafür ein manuelles und ein automatisiertes Set-up.
Die Modularität gibt Unternehmen maximale Flexibilität bei der Gestaltung ihrer Produktion: Die EOS Shared Modules Komponenten werden nicht im Verbund sondern einzeln aufgestellt und stehen so mehreren 3D-Drucksystemen zur Verfügung. Durch die Leitstand-Software EOSCONNECT ControlCenter behalten Anwender dabei stets alle wichtigen Produktionskennzahlen im Blick, eine lückenlose Rückverfolgbarkeit des Bauteils durch einen digitalen Zwilling ist gegeben. Im Ergebnis ist der Effizienzgewinn insbesondere in der Serienfertigung signifikant: Mit EOS Shared Modules wird die Maschinenverfügbarkeit maximiert, die Produktivität gesteigert und damit verbunden die Teilekosten reduziert.
Zukünftig soll das Shared Modules Konzept auch für die EOS M 300 Serie angeboten werden.
Als weitere Besonderheit im Bereich des industriellen 3D-Drucks zeigt EOS eine Reihe an zukunftsweisenden Werkstoffen. Dazu gehört der Werkzeugstahl EOS ToolSteel H13, der als einziger H13 Werkzeugstahl für die additive Fertigung robuster Werkzeugeinsätze geeignet ist. Daneben präsentiert EOS verschiedene Kupfermaterialien bzw. -legierungen, die dank unterschiedlicher Leitfähigkeit breite Einsatzmöglichkeiten unter anderem im Elektronikbereich bieten.
Eine flexible Lösung für sich wandelnde Produktionsanforderungen
Dr. Hannes Gostner, Senior Vice President Division Metal Systems bei EOS sagt: „Wir sind stolz, EOS Shared Modules vom vielversprechenden Konzept hin zur ausgereiften Lösung entwickelt zu haben. Das Zusammenspiel aller Elemente hat sich bereits im NextGenAM-Projekt bewährt, nun folgt der breite Kundeneinsatz.“ Und weiter: „Der große Vorteil ist die Modularität für den Anwender: Er entscheidet, welcher Automatisierungsgrad für seine Produktion optimal ist. Steigt die Nachfrage, kann der Kunde die Anzahl an EOS M 400 oder EOS M 400-4 Systemen erhöhen und EOS Shared Modules bei Bedarf entsprechend erweitern.“
EOS Shared Modules Konfigurationen
Bei EOS Shared Modules Manual erfolgen die Arbeitsabläufe sowie die Transportschritte vor und nach dem Bauvorgang manuell. So wird nach dem Bauprozess der Wechselrahmen, in dem sich die Bauplattform mit den Bauteilen sowie nicht geschmolzenes Pulver befinden, aus dem AM-System an einen pulverdichten Container (IPM M Manual Xframe Container) übergeben. Der Transport des Containers zwischen den einzelnen Stationen erfolgt jeweils mit einem handelsüblichen Hubwagen. Die Bauteile werden nach dem Abrüsten zur Nachbearbeitung transportiert, der nicht genutzte Werkstoff für die Wiederverwendung aufbereitet und manuell zugeführt (mittels IPCM-M extra oder IPCM-M pro, separat erhältlich).
EOS Shared Modules Automated ermöglicht eine automatisierte additive Fertigung. Nach dem AM-Bauvorgang verfährt der Wechselrahmen in einen unter Schutzgas stehenden Container (IPM M Inert Gas Container L). Im Unterschied zur manuellen Konfiguration kann dieser Austausch des Wechselrahmens automatisiert angesteuert werden. Zudem kann für den Transport zwischen den Stationen sowohl ein Hubwagen eingesetzt werden, als auch die vollautomatisierte Variante: Ein fahrerloses Transportfahrzeug bringt dabei die Bauteile im Container zu den jeweiligen Stationen, für den anschließenden Weitertransport zur Nachbearbeitung kann durch den Kunden ein Roboter mit eingebunden werden. Nicht aufgeschmolzener Werkstoff wird in einem geschlossenen Kreislauf durch die Lösung IPM M Powder Station L (separat erhältlich) zur erneuten Nutzung ebenfalls automatisiert aufbereitet und den AM-Systemen erneut zugeführt.
Um neben dem Teile- auch den Datenfluss in der AM-Produktion sicherzustellen, informiert die Leitstand-Software EOSCONNECT ControlCenter über alle wichtigen Kennzahlen, auch standortunabhängig. Dazu wird die Software von allen beteiligten Modulen mit Statusinformationen beliefert: Neben dem Betriebsstatus der einzelnen Systeme werden auch sämtliche wichtige Einflussgrößen wie Sauerstoffkonzentration und Bauraumtemperatur durch EOSCONNECT ControlCenter aufgezeichnet und ausgewertet. Zudem erfasst die Software qualitätsrelevante Prozessdaten.
Ebenso weiß der Leitstand immer, wo sich welcher Wechselrahmen oder IPM M Inert Gas Container befindet. Damit ist auch im parallelen Betrieb mehrerer 3D-Drucker stets die richtige Zuordnung von System, Bauauftrag und Peripheriemodul sichergestellt. Gleichzeitig ermöglicht das EOSCONNECT ControlCenter die Verfolgung des Produktionsfortschritts einzelner Aufträge sowie die Überwachung der Gesamtproduktion und erlaubt die Identifikation etwaiger Engpässe in der Prozesskette. Das Resultat ist ein stabiler und wiederholbarer Fertigungsprozess mit optimierten Stückkosten.
EOS-Werkstoffe für den Industrieeinsatz
EOS ToolSteel H13 ist ein speziell für den industriellen 3D-Druck optimierter Warmarbeitsstahl für Warm- und Kaltarbeitswerkzeuge. Den Werkstoff charakterisiert eine hohe Härtbarkeit, ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und Warmbeständigkeit. Damit eignet sich EOS ToolSteel H13 unter anderem besonders zur additiven Fertigung von Druckguss-, Extrusions- und Stanzwerkzeugen.
Die Kupferwerkstoffe EOS CopperAlloy CuCrZr sowie EOS Copper Cu zeichnen sich durch ihre elektrische- und Wärmeleitfähigkeit aus. Typische Anwendungsgebiete sind damit unter anderem Wärmetauscher, elektromechanische Komponenten oder auch Formeinsätze.