In Zusammenarbeit mit Replique qualifiziert Alstom zum ersten Mal ein sichtbares Metallteil für die additive Serienfertigung
Durch den Zugang zum weltweiten Technologie- und Produktionsnetzwerk von Replique reduziert Alstom die Komplexität in der Beschaffung und Produktion
Das industrielle Know-how von Replique ermöglicht die Auswahl kosteneffizienter und qualifizierter Materialien und Produktionsmethoden
Alstom, ein weltweit führender Anbieter von umweltfreundlicher und intelligenter Mobilität, nutzt die On-Demand-Plattform für 3D-Druck und additive Fertigung von Replique, um kundenspezifische Serienteile in Industriequalität herzustellen. Durch die Digitalisierung seiner Lieferkette kann Alstom nun kleine Chargen nach Bedarf und dezentral produzieren. So kann das Unternehmen noch besser auf die Bedürfnisse seiner Kunden eingehen. Replique reduziert die Komplexität innerhalb der Lieferkette, so dass erste Serien nicht nur schneller, sondern auch kostengünstiger produziert werden können.
"Additive Fertigung ist heute ein wichtiger Bestandteil unserer Lieferkette. Mit Replique profitieren wir von 3D-Druck- und Materialexpertise sowie von einem dezentralen Fertigungsnetzwerk, das alle relevanten Standorte und Technologien abdeckt. Die End-to-End-Services von Replique ermöglichen es uns, schneller und kostengünstiger auf unterschiedliche Kundenanforderungen zu reagieren", sagt Ben Boese, 3D Printing Hub Manager der Alstom Transport Deutschland GmbH.
Globaler Technologiezugang durch die 3D-Druck-Plattform von Replique
Bei der Herstellung von Zügen führen kleine Losgrößen zu hohen Herstellungskosten aufgrund der Produktion von Formen und anderen Werkzeugen. Der 3D-Druck kann diese Herausforderung lösen, indem er die Fixkosten eliminiert. Dadurch können Teile auch in kleinen Stückzahlen wirtschaftlich produziert werden. Alstom hat sich die Technologie bereits bei der Produktion von Ersatzteilen zunutze gemacht. Jetzt können sie auch spezifische Kundenwünsche mit Hilfe der additiven Serienproduktion erfüllen.
Da Alstom weltweit tätig ist und jede Zugkomponente andere Anforderungen stellt, benötigt das Unternehmen eine skalierbare Lösung für die dezentrale Fertigung in Industriequalität. Alstom arbeitet daher eng mit Replique zusammen und nutzt das Know-how und die Fähigkeiten eines 3D-Druck-Netzwerks, in dem alle Partner sorgfältig ausgewählt und qualifiziert sind.
"Der Markt für additive Fertigung ist immer noch sehr zersplittert, was es den Endverbrauchern unmöglich macht, eine optimale Lösung für jedes Teil zu finden. Mit Replique profitieren wir von allen wichtigen additiven Fertigungstechnologien und Materialien aus einer Hand. Darüber hinaus erhalten wir eine optimale technologische Vorbereitung", sagt Boese.
Erste Serienfreigabe für additiv gefertigtes Zugteil
Die Flexibilität der Replique-Plattform zeigt sich in einem ersten Anwendungsfall innerhalb des OEM-Geschäfts von Alstom. Für einen speziellen Kundenwunsch benötigte Alstom mehrere Türstopper für eine Trennwand, die den Fahrgastraum eines Dieseltriebzuges in eine erste und zweite Klasse unterteilt. Die geringe Anzahl solcher Komponenten ist in der Regel ein Hindernis für die Erstproduktion und führt in der Regel zu Projektverzögerungen aufgrund langer Lieferzeiten. Daher entschied sich Alstom für die additive Fertigung als Produktionsmethode.
Replique unterstützte Alstom bei der Material- und Technologieauswahl und war in der Lage, den Türstopper innerhalb von nur 1,5 Monaten für die Serienproduktion zu qualifizieren und zu liefern. Während dieses Prozesses durchlief der Türstopper die Protokolle der Erstmusterprüfung und Montage und erhielt die endgültige Freigabe für die Serienproduktion.
"Wir konnten den Türstopper im Vergleich zu herkömmlichen Methoden kostenneutral produzieren. In naher Zukunft wollen wir das Potenzial der Technologie weiter ausschöpfen, indem wir neue Teile topologieoptimiert gestalten oder durch reduzierte Füllung sogar leichter machen", erklärt Boese.
Moderne Werkstoffe ermöglichen kosteneffiziente additive Fertigung des Türstoppers
Um eine On-Demand-Produktion zu ermöglichen, ist eine sorgfältige Qualifizierung einschließlich der Auswahl des richtigen Materials entscheidend. Der Türstopper muss nicht nur seine Funktion über die gesamte Lebensdauer des Zuges erfüllen, sondern auch hohen ästhetischen Ansprüchen genügen, da er ein sichtbares Teil im Inneren des Zugabteils ist. Rostfreier Stahl erfüllt diese Anforderungen. Natürlich sollte der Türstopper auch kosteneffizient hergestellt werden. Dank des FDM-3D-Drucks mit Ultrafuse® 316L von Forward AM, der Marke von Repliques Materialpartner BASF 3D Printing Solutions, und des anschließenden Entbinderns und Sinterns konnte Replique die Kosten im Vergleich zu anderen additiven Fertigungsverfahren, wie dem Pulverbettverfahren mit 316L, erheblich senken.
"Alstom hat bereits in der Vergangenheit gezeigt, wie 3D-Druck auf schlanke und kosteneffiziente Weise integriert werden kann. Sie sind Pioniere in der additiven Fertigung, und wir freuen uns darauf, sie auf ihrem Weg zur Vereinfachung und vollständigen Digitalisierung ihrer Lieferkette für alle druckbaren Serien- und Ersatzteile zu unterstützen", sagt Dr. Max Siebert, CEO und Gründer von Replique.
www.replique.com