Immer mehr Verpackungshersteller aus der ganzen Welt nutzen die Expertendienstleistungen von BOBST zur Prozessoptimierung. So hat beispielsweise das deutsche Unternehmen Martin Spiegel Kartonagenfabrik im Jahr 2017 mit Unterstützung von BOBST ein umfassendes Optimierungsprojekt umgesetzt.
"Unter zunehmendem Wettbewerbsdruck ist es für uns wichtiger denn je, kosteneffizient zu produzieren und in der Lage zu sein, Verpackungen zu wettbewerbsfähigen Preisen anzubieten", fasste Firmeninhaber und Geschäftsführer Michael Spiegel die erzielten Fortschritte zusammen. "In enger Zusammenarbeit mit den Experten von BOBST konnten wir die Effizienz und Stabilität unserer Produktion in den letzten zwei Jahren deutlich steigern. Gleichzeitig haben wir eine Reihe von Maßnahmen eingeleitet, die die Arbeit der Maschinenbediener vereinfacht und ihr Arbeitsumfeld verbessert haben.
Kontinuierliche Prozessoptimierung
"Wir entdecken ständig neue Möglichkeiten, wie wir als Full-Service-Dienstleister den Prozess für unsere Kunden noch attraktiver gestalten können", so Spiegel weiter. "Vor allem die Digitalisierung der Produktionsprozesse bietet faszinierende Optionen für die Zukunft. So wurde aus einem Optimierungsprojekt für uns ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess", so Spiegel weiter.
Gerade an diesem Projekt sind drei Experten von Bobst Meerbusch beteiligt. Sie arbeiten Hand in Hand mit Arnaud Jolliet, Product Development Specialist Business Unit Services am Hauptsitz von BOBST in Mexiko, Schweiz. Je nach Aufgabe zieht das Team weitere BOBST-Experten hinzu. "Die Mitarbeiter von Bobst Meerbusch haben zuvor in der Verpackungsproduktion gearbeitet und verfügen über ein tiefes Verständnis für unsere Situation und unsere Prozesse. Ihre fundierte praktische Erfahrung hat immens geholfen, die konkreten Maßnahmen, die wir benötigen, schnell zu ermitteln und maßgeschneidert umzusetzen", so Spiegel.
End-to-End-Optimierung
Die Experten von BOBST analysierten zunächst den Produktionsprozess von Anfang bis Ende. Das Hauptaugenmerk lag dabei auf den Stanzmaschinen und den Faltschachtelklebemaschinen. Diese Analyse bildete die Grundlage für die Festlegung der Zielvorgabe zur Prozessoptimierung. So definierten sie beispielsweise den Durchsatz pro Stunde, der bei der Herstellung von Langnaht- und Crash-Lock-Bodenschachteln zukünftig erreicht werden soll. Als nächstes arbeitete das Team an der Optimierung der technischen Leistung der drei Flachbettschneide-Riller und der vier Klebemaschinen. Die Betriebsfähigkeit der BOBST-Maschinen wurde durch den vorbeugenden Wartungsservice Maintenance Plus von BOBST optimiert.
Im Stanzprozess passte das Team beispielsweise die Spezifikationen für die Stanzformen sowie die Größe und Positionen der Haltepunkte an, um höhere Annäherungsgeschwindigkeiten an die Maschinen zu erreichen und den Aufwand für Nacharbeiten zu reduzieren. Die Optimierung der Arbeitsanordnung auf den Blechen minimierte den Ausfall der Stanzung. Gleichzeitig wurde durch die Anpassungen die Standzeit der Stanzwerkzeuge erhöht. Zusätzlich zu diesen Maßnahmen wurden die Bestückungsprozesse standardisiert.
Dazu gehörte der Austausch von Verschleißteilen in den Faltschachtelklebemaschinen, die Durchführung von Reparaturen, die Korrektur der Riemeneinstellungen und die Optimierung der Auftragssteuerung für die Klebemaschinen sowie die Organisation der Werkzeug- und Verschleißteile nach der 5S-Methode. Für die Maschinen sind in der MATIC-Steuerung hinterlegte Bestückungsvorgänge hinterlegt, die eine weitgehend automatische Herstellung von Sonderverpackungen ermöglichen.
Zusätzlich wurde durch die Standardisierung der Pausenregelung und der Kernarbeitszeiten sowie durch die Optimierung der Ergonomie im Verpackungsprozess die Verfügbarkeit der Klebemaschinen erhöht. Faltschachtelkonstruktionen wurden modifiziert, um die Produktion einfacher und effizienter zu gestalten. Sowohl für die Stanzmaschinen als auch für die Klebemaschinen wurden standardisierte Reinigungs- und Wartungsprozesse eingeführt.
Diese Optimierungen schufen die technischen Voraussetzungen für die Maximierung der Kapazität dieser Maschinen. Um die Produktivitätsgewinne im täglichen Betrieb auch tatsächlich zu realisieren, organisierte Spiegel Weiterbildungen für die Maschinenbediener des Unternehmens, um Zusatzqualifikationen von BOBST zu erhalten. Die Schulungen fanden an den Maschinen von Spiegel Verpackungen statt.
Auch die Produktionsplanung wurde komplett umstrukturiert. Heute arbeitet das Unternehmen nach dem Pull-Production-Prinzip, das die Prozesseffizienz deutlich gesteigert hat. Darüber hinaus wurde die Zwischenlagerfläche an den Maschinen für Halbfabrikate deutlich reduziert.
All diese Verbesserungen haben zu einem Paradigmenwechsel im Unternehmen geführt. „Jetzt können wir im gleichen Zeitraum weitaus mehr Verpackungen auf unseren Maschinen produzieren“, sagte Spiegel. „Wir sind daher in der Lage, unser erhöhtes Auftragsvolumen in nur einer Schicht zu bewältigen.“
Diese Arbeit war mehr als nur eine einfache Partnerschaft
BOBST ist seit Jahrzehnten sowohl für Stanzer als auch für Ordnerkleber der bevorzugte Partner für Spiegel. "Wir sehen BOBST als Premiummarke", sagte er. „Für unsere Kunden ist es auch wichtig, dass wir auf höchste Qualität und produktivste Technologie vertrauen. Diese Prozessoptimierung hat BOBST die Möglichkeit gegeben, seine Führungsrolle noch einmal zu betonen. “
Mit seiner neuen Branchenvision arbeitet BOBST daran, eine neue Realität zu gestalten, in der Konnektivität, Digitalisierung, Automatisierung und Nachhaltigkeit die Eckpfeiler der Verpackungsproduktion sind. In ähnlicher Weise hat sich bei Spiegel Verpackungen eine Verlagerung auf umweltfreundlichere Verpackungsmaterialien sowie eine zunehmende Automatisierung vollzogen, da das Unternehmen auf Industrie 4.0 setzt. Connected Services von BOBST helfen dabei. Spiegel Verpackungen hat bereits veranlasst, dass der Kauf von Ersatzteilen für seine BOBST-Maschinen über das B2B-Portal MyBOBST erfolgt, ein standardisierter, vereinfachter und transparenter Bestellvorgang. Das Unternehmen erwägt auch die Implementierung des Fernunterstützungsdienstes Helpline Plus AR. Diese Innovation bietet BOBST-Kunden einen Fernunterstützungsservice mit einem intelligenten Headset mit Augmented-Reality-Brille, mit dem Techniker von BOBST Kundenmaschinen bei auftretenden mechanischen Fehlern aus der Ferne mit den Augen des Maschinenbedieners betrachten und Abhilfeanweisungen erteilen können.
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