Die LEONHARD KURZ Stiftung & CO. KG ist mit weltweit 4500 Mitarbeitern Weltmarktführer für Heißprägetechnologie. Nach Anfängen in der dekorativen Verarbeitung von Blattgold reifte das Fürther Familienunternehmen binnen vier Generationen zum Global Player, dessen dekorative und funktionale Folien samt Verarbeitungsmaschinen in verschiedensten Branchen gefragt sind; darunter Automobil-, Elektronik-, Verpackungs- und graphische Industrie. Walter Kurz, der mit seinem Bruder Peter die Geschäfte führt, erläutert im Interview die bisherige Entwicklung und die Zukunftspläne des Unternehmens.
Herr Kurz, können Sie ihr Unternehmen in knappen Worten vorstellen?
Walter Kurz: Unsere Ursprünge liegen im Jahr 1899. Da startete mein Urgroßvater mit der Herstellung und Verarbeitung von Blattgold, um Bücher, Stifte und auch Hüte dekorativ aufzuwerten. Er hatte dann die Idee, die Handhabung des empfindlichen Blattgolds durch Aufbringen auf einen mit Bienenwachs und Eiweiß beschichteten Papierträger zu vereinfachen und Heißprägestempel zu verwenden. Dadurch hat er den Prozess industrialisiert. Im Jahr 1931 ging mein Großvater Konrad Kurz einen weiteren wichtigen Schritt: Auf Nachfrage von Fürther Spiegelherstellern befasste er sich mit Kathodenzerstäubung und Vakuum-Bedampfung. Für die Spiegelindustrie kam das zu früh; doch uns eröffnete er die Option, Echtgold im Bedampfungsprozess aufzubringen. Was regional mit der Bleistiftindustrie, Druckereien und Textilbranche begann, wuchs nach dem Krieg kontinuierlich weiter. Statt Echtgold- kam Aluminium-Bedampfung mit anschließender Lackierung, was die Kosten soweit senkte, dass sich auch Glückwunschkarten, Etiketten, Verpackungen und Schachteln veredeln ließen.
Das industrialisierte Verfahren hat neue Märkte eröffnet...?
Kurz: ... Ende der 1960er Jahr kam die Ausweitung der Heißprägefolien-Dekoration auf Kunststoff dazu. Holzdekore auf Fernsehgeräte, Metallstreifen auf Kofferradios und erste Einsätze im Automobil. In den 70er Jahren gewann die Kunststoffindustrie gegenüber der graphischen Industrie die Oberhand. Zudem eröffnete sich mit dem Bereich Sicherheit ein neuer Markt – typische Anwendungen waren der Einsatz von Magnet-Heißprägefolien auf Sparkassenbüchern und Unterschriftenfolien für Kredit-Karten. In den 80er Jahren kamen optische Heißprägefolien auf Pässen, Visa und auf Banknoten hinzu.
Wann begann die Internationalisierung?
Kurz: Ab 1963 ging mein Vater den Vertrieb in Japan und in der Pazifikregion an. Seit 1971 haben wir dort Niederlassungen. Imselben Jahr übernahm Kurz eine Produktion in den USA. Heute haben wir weitere Werke in Malaysia und China.
Märkte und Kundenanforderungen sind im stetigen Wandel. Wie gehen Sie damit um?
Kurz: Wir entwickeln uns technologisch ständig weiter. Unsere Heißprägeverfahren haben wir mittlerweile um den Kaltfolientransfer erweitert. Hier wird mit im Offset aufgebrachten UV-härtenden Klebern gearbeitet. Aktuell treiben wir den Digitaldruck voran, um Metalleffekte aufzubringen. Wir beprägen Glas- und Kunststoffbehälter, und verarbeiten funktionale Folien im Bereich von Touchpanels und Sensoren. Mein Bruder und ich sind die vierte Generation und die fünfte Generation unserer Familie drängt aktuell in die Geschäftsleitung. Wir haben also gute Gründe, uns mit solchen Zukunftstechnologien auseinanderzusetzen.
Folienentwicklung, Maschinen- und Werkzeugbau gehen bei Ihnen zusammen. Warum ist es wichtig, Folien- und Maschinen-Know-how zusammenzubringen?
Kurz: Wir entwickeln sowohl die Applikationsmaschinen für unsere Kunden als auch die Maschinen, auf denen wir unsere Folien produzieren. Das hat in den 50er Jahren mit Bedampfungskästen begonnen. Wir bauen heute große Tiefdruckmaschinen und kaufen nur hier und da Maschinen zu. Gerade wenn es um Spezialitäten geht, setzen wir auf unser eigenes Knowhow. Und wir entwickeln und fertigen auch unsere Lacke selbst. Wir kaufen die Rohstoffe und mischen sie selbst an. Kurz gilt als der größte süddeutscher Lackhersteller für den Eigenbedarf.
Warum diese außergewöhnliche Fertigungstiefe?
Kurz: Unser Kern-Knowhow liegt im Umgang mit dünnsten Schichten im Mikrometer-(µm)-Bereich. Unsere Folien sind meist zwischen 6 und 40 µm dünn. Teils verarbeiten wir auch Schichten im Sub-µm-Bereich. Hier liegt unser spezielles Prozess-Knowhow. Wir entwickeln Lacke, Folien, Produktions- und Applikationsmaschinen in Eigenregie, um die Prozesse selbst gestalten und optimieren zu können. Das schützt uns auch vor der rasch zunehmenden globalen Konkurrenz. Allein in China gibt es in unserem Feld gut 200 Hersteller, wobei wir auch dort unter den Top-5 sind.
Inwieweit braucht es Kurz-Maschinen und Kurz-Folien zu applizieren?
Kurz: Es ist nicht zwingend. Teils fertigen wir aber Sondermaschinen, die sich direkt in die automatisierten Prozessketten des Kunden einfügen. Gerade für die Fertigung von Banknoten liefern wir große Folienpräge-Maschinen, die direkt in den Linien stehen. Wir liefern unsere Maschinen vor allem, wo Kunden ein Gesamtsystem aus Folie und Applikationsanlage nachfragen und wo sehr spezielle Anforderungen zu erfüllen sind. Dazu zählt aktuell der Bereich „Digital Metal" - das Aufbringen von Metalleffekten im Digitaldruck.
Welchen Anteil hat der Maschinenbau am Umsatz?
Kurz: Zwischen einem Zehntel und einem Fünftel, wobei seine Bedeutung größer ist. Denn viele Kunden wollen Lösungen aus einer Hand. Sie kaufen zwar nicht ständig Maschinen, doch sie setzen konsequent auf unsere Folien und rüsten bei Bedarf mit unseren Maschinen nach.
Sie sind in unterschiedlichsten Branchen aktiv. Folgt die Diversifizierung bei Ihnen einer strategischen Planung oder hat sie sich über die Jahre entwickelt?
Kurz: Teils teils. Wir sind schon immer sehr stark auf die Dekorationsanforderungen unserer Kunden ausgerichtet. Oft waren es Kunden, die unsere Verfahren auf neue Anwendungen übertragen haben. Das ist meist ein erfolgreicher Weg. Aber wir haben auch ein Business Development, das strategisch neue Märkte für unsere Verfahren sucht. Wichtigste Aufgabe ist es, zu analysieren, wo unsere Alleinstellungsmerkmale gegenüber konkurrierenden Verfahren liegen. Ein Beispiel, wo das gut klappt, ist die Dekoration des Leichtbauwerkstoffs Carbon. Weil der sich schwer lackieren lässt, sind unsere Folientechnologien gerade auch im Automobilbau gefragt.
Die Digitalisierung beschleunigt die Konkurrenz der Verfahren – Laser sind auch in ihren Kernmärkten auf dem Vormarsch.
Kurz: Wir beschriften unsere Folien teils selbst damit. Gerade Produktkennzeichnung und das Aufbringen von Sicherheitsmerkmalen gegen Produktpiraten entwickeln sich rasant. Da drängen viele neue, günstige Verfahren auf den Markt. Wir arbeiten heute mit Lösungen, um über Hologramme auf der Verpackung und Apps Kommunikation zwischen Endkunden und Herstellern zu erleichtern. Wir haben dafür unter anderem das Softwareunternehmen Adorsys übernommen. Wir müssen uns weiterentwickeln, um uns in veränderten Märkten zu behaupten.
Vor dieser Herausforderung steht der gesamte Druck- und Papiermaschinenbau. Wie sehen sie die Zukunft der Branche?
Kurz: Es ist nicht einfach, als Unternehmen, dass immer in analogen Welten gedacht hat, digitales Knowhow aufzubauen. Individualisierung, Software und Digitalisierung sind die entscheidenden Schlagworte – die graphische Industrie ist im Umbruch.
Wie wirkt sich dieser Umbruch auf Kurz aus?
Kurz: Unsere drei tragenden Säulen mit jeweils vergleichbaren Umsatzanteilen sind die graphische Industrie, Kunststoffdekoration in Elektronik, Medizintechnik oder Automobil sowie die dritte Säule Sicherheit: von Banknote und Kreditkarte bis zum fälschungssicheren Konzertticket. Die graphische Industrie ist und bleibt strategisch unser Backbone. Wir haben das Glück, dass wir in Bereichen wie Verpackung, Etiketten und Sicherheitsfolien agieren, die der Wandel nicht so trifft, wie die reine Drucktechnik. Doch wir sind auf der Hut. Globaler Erfolg ist angesichts der Geschwindigkeit, mit der sich Märkte heute wandeln, kein Selbstläufer.
Könnte sich der Wandel hin zur digitalen Individualisierung für Kurz nicht sogar als Vorteil erweisen?
Kurz: Wir wissen heute noch nicht, wie stark die Dekoration mit unseren Digitaldruck-Verfahren sein wird. Aber wir haben das klare Ziel, diesen Bereich weiterzuentwickeln. Es ist eine weitere Alternative zu unseren Heiß- und Kaltprägetechnologien.
Sie bieten eine enorme Verfahrensvielfalt. Das reicht bis hin zum Autoteil, das schon im Spritzgießprozess so hochwertig beschichtet wird, dass das Lackieren entfällt. Wie eng arbeiten Sie dafür mit Ihren Kunden zusammen?
Kurz: Die Entwicklung geht Hand in Hand. Wobei wir ständig mit anderen Verfahren konkurrieren. Statt Folienbeschichtung von Kühlergrills haben Autobauer diese einige Jahre lang galvanisiert, bevor sie aus Umwelt- und Kostengründen zum Heißprägen zurückgekehrt sind. Wir stellen uns dem Wettbewerb der Verfahren.
Das zwingt Sie, verstärkt an Schnittstellen zwischen digitaler und analoger Welt zu agieren. Inwieweit verändert das Ihr Unternehmen?
Kurz: Es verändert die Kundenbeziehungen von der Lagerführung über den engeren Austausch von Parametern bis zur Schnittstellenabstimmung. Wir beschäftigen uns intensiv mit dieser neuen Prozesswelt. Und wir entwickeln mit unserer Tochter PolyIC, die wir 2003 als Joint Venture mit Siemens gegründet und dann übernommen haben, eigene Folien und Lacke für Touchscreens und Sensoren. Damit realisieren wir heute Schaltungen. Dafür müssen wir unsere bisherige Prozesswelt teils stark modifizieren. Doch wir sind soweit, dass wir im Pazifikraum erste Aufträge von Handyherstellern haben und im Bereich Weiße Ware Touchsensoren fertigen. Nach langer Vorbereitung sind das sehr ermutigende Signale.
Wie sehen Sie die Chancen von Printed Electronics im graphischen Bereich?
Kurz: Es muss sich zeigen, ob der Markt über Nischenanwendungen hinausgeht. Ob es bei Sonderwerbemaßnahmen bleibt oder sich Massenmärkte entwickeln, vermag ich nicht zu prophezeien. Gerade was RFID-Chips angeht, bin ich aber schon lange skeptisch. Ein gedruckter oder aufgelaserter QR-Code erfüllt zu einem Bruchteil der Kosten eine vergleichbare Funktion - ohne anschließende Recyclingproblematik.
Dennoch bleibt die Botschaft, dass der Drucktechnik-Spezialist Kurz in dem Zukunftsmarkt Printed Electronics vorankommt...
Kurz: ...nach mittlerweile zwölf Jahren Arbeit, die wir in das Thema investiert haben, zeichnen sich erste Erfolge ab. Wir sind auf einem guten Weg und sehen gerade im Touch-Bereich noch viele Anwendungen. Wir sind dabei, den digitalen Wandel mit neuen Produkten und Technologien zu gestalten.
Was kann die Druck- und Papiertechnikbranche von Ihrem Beispiel lernen?
Kurz: Wenn ich mir die „Print2030-Workshops" anschaue, die unterm Dach des VDMA stattgefunden haben, denke ich, dass die Branche auf einem guten Weg ist. Denn die Unternehmen suchen aktiv Wege, um sich in der digitalisierten Welt zu behaupten. Es gibt heute Schrumpfungsprozesse. Doch wer sich entsprechend vorbereitet, wird auch wieder auf Wachstumschancen stoßen.
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