Seit mehr als 120 Jahren produziert das mittelständische Unternehmen Bender+Wirth GmbH & Co. aus dem sauerländischen Kierspe mit seinen rund 50 Mitarbeitern Produkte rund um das Thema elektrische Beleuchtung.
Seine weltweit agierenden Kunden rekrutieren sich aus dem Who-is-Who der internationalen Leuchtmittelindustrie. Dabei stellt das Unternehmen dank seines nach ISO 9001 zertifizierten Qualitätsmanagements sicher, dass nur Produkte in Topqualität die Produktionsstätte verlassen.
Hochgradig flexibel
Eine Stärke der Sauerländer liegt in ihrer Flexibilität und der Geschwindigkeit, mit der das Unternehmen auf neue Spezifikationen der großen Hersteller reagiert. „Je nach Anforderung des Kunden schaffen wir für eine Neuentwicklung eine Time-to-Market von nur einem Tag“, erläutert Martin Bender, Geschäftsführer der Bender+Wirth die Stärke seines Unternehmens.
Rund drei Viertel des Umsatzes gehen dabei auf das Konto sogenannter CoBs, Chip-on-Board Bausteinen, die zusammen mit der Fassung und vorgeschalteten Optik eine Lichteinheit bilden. Die Aufträge selbst betreffen in der Regel bestimmte Losgrößen, die dann in möglichst kurzer Zeit hergestellt werden sollen. Sofern der Produzent eines Leuchtmittels beispielsweise 10.000 Stücke herstellen möchte, benötigt er dafür genau diese 10.000 Halterungen. „Die schiere Anzahl möglicher Kombinationen der Komponenten CoB, Fassung und Optikadapter ist überwältigend“, so Bender. „Dabei besteht die Neuheit mitunter nur darin, dass die Kontakte einer Fassung 2 mm weiter auseinanderstehen oder das Chipboard etwas andere Dimensionen hat.“
Eine Automatisierung der Montage drängte sich folglich geradezu auf. Doch eine Anlage mit den entsprechenden Spezifikationen war aufgrund der nötigen, besonders hohen Flexibilität deutlich zu teuer. Bender dazu: „Wir sind mit unseren Anforderungen zu unterschiedlichen Maschinenbauern gegangen und haben um eine Kostenkalkulation gebeten. Die Ergebnisse waren für uns aber nicht abbildbar.“ Aus diesem Grund stand 2019 ein Besuch der Automatisierungsmesse Motek in Stuttgart auf dem Programm, um dort nach Alternativen zu suchen. „Für mich gab es zwei wichtige Voraussetzungen. Die Hardware liegt in einem akzeptablen Kostenbereich und ich bekommen genau den Roboter, den ich für meine Anlage brauche. Wir benötigen einfach eine prozesssichere Anlage, ohne auf permanent anwesendes Expertenwissen angewiesen zu sein.“ Epson konnte den Sauerländern mit seinem breiten Produktportfolio an Scara-Robotern sowie seines Lösungsansatzes des „Just-enough“ genau die richtige Lösung anbieten.
Kein Expertenwissen zur Programmierung nötig
Auch den Wunsch, die Anlage ohne Expertenwissen zu betrieben, wurde erfüllt. So wurde die Anlage von einem Mitarbeiter des Unternehmens selbst programmiert. „Unser Herr Enns war vor etwas mehr als einem halben Jahr noch Laie in Bezug auf die Programmierung eines Roboters. Aber eine mehrtägige Schulung bei Epson sowie sein hohes Engagement haben ausgereicht, um diese Anlage fertig zu stellen.“ Peter Enns, sagt dazu: „Ich habe mir diese Aufgabe sehr viel schwerer vorgestellt. Aber die Epson Programmieroberfläche ist intuitiv verständlich und die Programmiersprache hat man sehr schnell erlernt. Und wenn man sich dann noch ein wenig damit beschäftigt, kann man sehr schnell Erfolgserlebnisse verbuchen. Selbst die Einbindung der Kamera war nicht schwierig. Und falls doch einmal Probleme auftraten, stand uns ein Fachmann von Epson zur Seite.“
Die Anlage bei der Bender+Wirth GmbH besitzt ein Visionsystem, mittels dem die Ausrichtung und Lage der Bauelemente auf dem Fließband erkannt wird. In dem Herstellungsprozess hat der Roboter maximale 5 Sekunden Zeit, um ein Element zu nehmen und passgenau in ein Schweißnest einzulegen, in dem es dann mit dem Adapter für die Optik verbunden wird. Bender dazu: „Herr Enns hat es mit Unterstützung von Epson geschafft, diese Zeit auf 3,6 Sekunden zu drücken. Damit besteht sogar noch Luft nach oben und wir haben exakt das bekommen, was wir wollten.“
Der Erfolg dieses Projektes wird zu weiteren Installationen führen: So hat Bender schon das nächste Projekt im Auge, bestehend aus insgesamt vier Zuführungen, drei Visionsysteme sowie drei Scara-Robotern.
Produktionsstandort Deutschland liegt im Trend
Gab es seit Mitte der 90er-Jahre eine drastische Verlagerung der Produktion ins Ausland – vorzugsweise Fernost – dreht sich dieser Trend nun um. Verlagerten zu dieser Zeit noch etwa ein Drittel aller mittelständischen Unternehmen zumindest teilweise ihre Fabrikation, waren es zu Beginn der Nuller-Jahre nur noch knapp 10 Prozent. Zusätzlich holt die verarbeitende Industrie ihre mittlerweile rund 20 Prozent im Ausland aufgebauten Kapazitäten wieder zurück (Reshoring).
Die Gründe hören sich dabei stets gleich an: Lieferprobleme der ausländischen Fabriken, hohe Transportkosten oder schlechte Qualifikation des Personals. Dazu kommen steigende Löhne, die heute auch an einstigen Billigstandorten gezahlt werden müssen. Zusätzlich gibt es mitunter Fragen hinsichtlich Menschenrechten sowie der Ausbeutung von Arbeitern und Umwelt (z.B. Kinderarbeit).
Für eine Produktion in Deutschland sprechen neben der Nähe zum Kunden eine hohe Innovationskraft, ein Arbeitsmarkt mit hochqualifizierten Kräften sowie ein sehr stabiles Rechts- und Normensystem.
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