Da oltre 120 anni l'azienda di medie dimensioni Bender+Wirth GmbH & Co. di Kierspe, nella regione tedesca del Sauerland, con i suoi circa 50 dipendenti, produce prodotti relativi all'illuminazione elettrica.
I suoi clienti attivi a livello globale vengono reclutati tra i "who's who" dell'industria internazionale dell'illuminazione. Grazie alla gestione della qualità certificata ISO 9001, l'azienda assicura che solo i prodotti di alta qualità escano dallo stabilimento di produzione.
Uno dei punti di forza dell'azienda Sauerland è la sua flessibilità e la velocità con cui reagisce alle nuove specifiche dei produttori. "A seconda delle esigenze del cliente, otteniamo un time-to-market di un solo giorno per un nuovo sviluppo", afferma Martin Bender, Amministratore Delegato di Bender+Wirth, spiegando la forza della sua azienda.
Circa tre quarti del fatturato sono rappresentati dai cosiddetti CoB, componenti chip-on-board che, insieme alla presa e all'ottica a monte, formano un'unità di illuminazione. Gli ordini stessi riguardano solitamente determinate dimensioni dei lotti, che devono poi essere prodotti nel più breve tempo possibile. Ad esempio, se il produttore di una lampada vuole produrre 10.000 pezzi, ha bisogno esattamente di questi 10.000 supporti. "Il numero di combinazioni possibili di CoB, portalampada e componenti dell'adattatore ottico è schiacciante", dice Bender. "A volte l'unica novità è che i contatti di una presa sono 2 mm più distanti tra loro o il truciolato ha dimensioni leggermente diverse.
L'automazione del processo di assemblaggio è stata quindi una scelta ovvia. Ma un sistema con le specifiche era chiaramente troppo costoso a causa della necessaria flessibilità. Bender commenta: "Ci siamo rivolti a diversi produttori di macchine con le nostre esigenze e abbiamo chiesto loro di calcolare i costi. Tuttavia, i risultati non erano per noi riproducibili". Per questo motivo, nel 2019 era all'ordine del giorno una visita alla fiera dell'automazione Motek di Stoccarda per cercare delle alternative. "Per me c'erano due importanti prerequisiti. L'hardware si trova in una fascia di costo accettabile e ottengo esattamente il robot che mi serve per il mio sistema. Abbiamo semplicemente bisogno di un sistema affidabile senza doverci affidare ad esperti che siano permanentemente presenti. Epson è stata in grado di offrire alla società Sauerland esattamente la soluzione giusta con il suo ampio portafoglio di prodotti di robot Scara e il suo approccio "appena sufficiente".
Anche il desiderio di far funzionare il sistema senza conoscenze specialistiche è stato soddisfatto. Il sistema è stato programmato da un membro del personale dell'azienda. "Poco più di sei mesi fa, il nostro signor Enns era ancora un profano quando si trattava di programmare un robot. Ma un corso di formazione di diversi giorni in Epson e il suo alto livello di impegno sono stati sufficienti per completare questo sistema". Peter Enns, dice: "Immaginavo che questo compito fosse molto più difficile. Ma l'interfaccia di programmazione Epson è intuitivamente comprensibile e il linguaggio di programmazione è stato appreso molto rapidamente. E se ci si dedica un po' più di tempo, si può provare molto rapidamente un senso di realizzazione. Anche l'integrazione della telecamera non è stata difficile. E se ci fossero stati problemi, un esperto di Epson era a disposizione per aiutarci".
Il sistema della Bender+Wirth GmbH dispone di un sistema di visione che rileva l'allineamento e la posizione dei componenti sulla linea di montaggio. Nel processo di produzione, il robot ha un massimo di 5 secondi per prelevare un elemento e inserirlo accuratamente in un nido di saldatura, dove viene poi collegato all'adattatore per l'ottica. Bender commenta: "Il signor Enns, con il supporto di Epson, è riuscito a ridurre questo tempo a 3,6 secondi. Con questo, c'è ancora aria e abbiamo ottenuto esattamente quello che volevamo".
Il successo di questo progetto porterà ad un maggior numero di installazioni: Quindi Bender ha già messo gli occhi sul prossimo progetto, che consiste in un totale di quattro alimentatori, tre sistemi di visione e tre robot Scara.
Se c'è stato uno spostamento all'estero - preferibilmente verso l'Estremo Oriente - dalla metà degli anni Novanta, questa tendenza si sta invertendo. All'epoca, circa un terzo di tutte le medie imprese delocalizzavano ancora almeno una parte della loro produzione, mentre all'inizio degli anni Novanta la cifra era di poco inferiore al 10 per cento. Inoltre, l'industria manifatturiera sta ora recuperando il 20 per cento circa della capacità accumulata all'estero (reshoring).
Le ragioni sembrano sempre le stesse: Problemi di consegna di fabbriche straniere, alti costi di trasporto o personale poco qualificato. A questo si aggiunge l'aumento degli stipendi, che oggi devono essere pagati anche nelle ex sedi a basso costo. Inoltre, a volte ci sono questioni riguardanti i diritti umani e lo sfruttamento dei lavoratori e dell'ambiente (ad esempio, il lavoro minorile).
