"添加剤製造を進めることは、私がここ数年提唱してきたことです。私たちのスポーツにおける製造方法を根本的に変えてくれると信じています」と、Leavine Family Racingの副社長であるMichael Leavineは述べています。Leavine Family Racingは、2011年から2020年までNASCARカップシリーズでNo.95トヨタ・カムリを走らせていました。このチームは、ルーキー・オブ・ザ・イヤー候補のクリストファー・ベルを操り、2020年のNASCARカップシリーズシーズンをトップ20フィニッシュで終えました。
Leavine氏は、チームのレースカーに3Dプリントを何年にもわたって使用してきましたが、最初にこの技術を発見したのは、業者から購入するのではなく、車のスプリッターの穴を埋めるために使用するインチ幅のパック（車の空力に敏感な部品で、性能を向上させる）を作る費用対効果の高い方法を探していたときでした。射出成形されたパックは通常、1個5ドルで、廃棄される前に1回だけ使用されました。Leavine氏は、オンラインで低価格の3Dプリンタを購入し、PLA材料を使用して社内でパックの印刷を開始し、最終的にチームは年間20,000～25,000ドルのコストを削減しました。
その後、彼は、フィットメントのプロトタイピングやフィクスチャの製作など、3Dプリントを使用したレースでの他のアプリケーションを模索し始めました。
Leavine氏がMakerBot METHOD X™ 3Dプリンターを選択したのは、ラピッドプロトタイピングと最終用途のパーツの両方に使用可能な素材と高度な熱可塑性プラスチックの優れたポートフォリオがあったからです。また、非常に高温での印刷が可能なMETHODの機能は、要求の厳しい部品には高強度で高耐熱性の材料を必要としていたLeavine社にとってもメリットとなりました。チームは3台のMakerBot METHOD X 3Dプリンタを選択しました。2台はガレージ用、1台はLeavine氏のオフィスに設置したり、レースの現場で使用するために持ち運びが可能です。
"私たちがMakerBot METHOD Xを選択したのは、その高度な機能により、より優れた軽量なパーツを非常に迅速に製造することができたからです。METHODは市場で最も洗練されたユニットの1つです。接続のしやすさから、使用可能な高度な材料、加熱されたビルドチャンバーまで、印刷精度と再現性を毎回確実にしてくれます」とLeavine氏は述べています。
社内の3Dプリンターに直接、すぐにアクセスできるため、レースカーの技術者たちは、プロトタイプや最終用途のパーツを自分たちですぐに作成することができ、時間とコストを節約し、チームの人々の創造性をフルに活用することができました。
"私たちのチームには新しいアイデアや新しい用途があり、そこから3Dプリントの使用範囲が広がりました。それが私たちの日常となり、私たちのプリンターは常に稼働していました。3Dプリントが当社の生産にこれほど不可欠なものになるとは思っていませんでした。当社は通常、自社で部品を製造することはありませんでした。しかし、独自の部品を製造できるようになったことで、より良く、より速く、より安く、より効率的に物事を行うことができるようになりました」とLeavine氏は付け加えています。"他の顧客からの要求もある外注ベンダーを管理しなくても、社内で生産プロセスを管理できる能力は非常に重要でした。プロセスから部品の品質まで、すべてを管理することができました」とLeavine氏は付け加えます。
METHODを使用して、チームは車のテールに取り付けられたダミーのカメラポッドを印刷しました。これらのハウジングを現場で印刷することができるため、ボディ製作プロセス中にレース対応の部品を車から取り外す必要がなく、大幅な時間の節約につながりました。
また、チームはMETHOD Xを使用して、車内に新鮮な空気を取り込むために使用され、レース中のドライバーのパフォーマンスを最適化するために不可欠な、車内の吸気ダクトの印刷も行いました。ダクト周辺の温度は非常に高温になる可能性があるため、この部品は非常に堅牢で、極端な暑さの中でも完全性を維持できることが不可欠です。
この部分については、チームは、その高強度と熱性能の能力のためにMakerBotナイロン炭素繊維を使用していました。ナイロンカーボンファイバーは、強度と精度の高い部品を生成し、一部のアプリケーションでは金属製の交換部品を印刷するために使用することができます。METHOD X 3Dプリンターの加熱チャンバーは最大110℃に達し、部品が反ったりカールしたりするのを防ぐために徐々に冷却することができます。
さらに、Leavine氏は、生産を外注した場合よりもはるかに早く3Dプリントされた部品をテストすることができました。
彼は次のように述べています。"私たちは通常、部品に多くのテストを行っています。私たちが部品にかけるストレスは、実際にレーストラックで経験するよりも200%高くなることがあり、どの部品がどの時点で故障するかを確認することができます。レース中に重要な部品が故障した場合、それが勝敗を分けることもあります。部品の品質をテストし、迅速に反復する能力は重要です。
"私たちはMakerBotとのコラボレーションにとても満足しています。彼らのおかげで、私たちはレースカーを立ち上げ、高品質のパーツを手に入れることができました」と彼は締めくくりました。
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