Für den Vorsitzenden der ALFT Packaging Company, Lakshman De Fonseka, bedeutete die offizielle Eröffnung der neuen, hochmodernen Flexo-Verpackungsproduktionsanlage von ALFT Packaging in Kotugoda, Sri Lanka, im August eine Rückkehr zu seinen technologischen Wurzeln. Mit dem Flexodruck kam Lakshman vor 30 Jahren in die Druckindustrie, bevor er ALFT zu einem bedeutenden Unternehmen in der Verpackungsproduktion für die Lebensmittelindustrie aufbaute.
"Zu dieser Zeit war der Tiefdruck die bevorzugte Wahl der Marken für eine qualitativ hochwertige Tonwertwiedergabe, also schlugen wir diesen Weg ein und blieben in den nächsten 25 Jahren dabei. Aber heute sieht die Sache anders aus. In Bezug auf die Qualität sehen wir keinen Unterschied zwischen Tief- und Flexodruck, was fast ausschließlich den Fortschritten bei der Plattenbebilderung zu verdanken ist, die durch die FLEXCEL NX-Technologie möglich wurden. Die neue Produktionsanlage ist ein Zeichen für unser Vertrauen in die Zukunft des Flexodrucks."
Eigene Produktion für totale Kontrolle
Um die Plattenproduktion im eigenen Haus durchzuführen, hat ALFT ein FLEXCEL NX 4260 System in der neuen Produktionsstätte installiert, das die Platten für die neue Windmöller & Hölscher Miraflex II Druckmaschine liefert. "Die Investition in die hauseigene Flexoplattenherstellung und den Druck gibt uns die volle Kontrolle über die Produktion und bietet eine Reihe von Vorteilen, die für unsere Kunden von Bedeutung sind", sagt Lakshman. "Die schnellere Durchlaufzeit beim Flexodruck ist ein besonderer Vorteil, der es uns ermöglicht, Änderungen am Verpackungsdesign - in Bezug auf Farbe oder regionale Variationen - zu beschleunigen. Beim Tiefdruck sprechen wir von Vorlaufzeiten von drei bis vier Wochen für Zylinder, die alle importiert werden müssen. Und wenn ein Zylinder während der Produktion beschädigt wird, muss man zehn bis 12 Tage auf einen Ersatz warten. Wenn man das mit den 90 Minuten vergleicht, die die Herstellung neuer FLEXCEL NX-Platten dauert, liegen die Vorteile auf der Hand.
"Wir können Marken auch die Vertraulichkeit garantieren, die wichtig ist, wenn sie neue Produkte und Designs auf den Markt bringen - etwas, das beim Tiefdruck ein Problem sein kann, wenn man bedenkt, wie viel Zeit zwischen der Freigabe von Druckvorlagen und dem Erhalt von Zylindern liegt."
Marken begrüßen die Investition in die "beste und neueste Technologie".
Bei der Eröffnungszeremonie waren viele Kunden von ALFTs Markenartiklern im Publikum anwesend, ebenso wie führende Vertreter der lokalen Wirtschaft und Politik sowie die Technologiepartner von ALFT. Hajar Alafifi, Vorsitzende und Geschäftsführerin von Unilever Sri Lanka, begrüßte die Investition von ALFT in die "beste und modernste Technologie" und sagte voraus, dass "eine solche Anlage Sri Lanka zu einem erstklassigen Partner für Länder in Süd- und Südostasien machen wird". Sie beschrieb auch anschaulich, was der Wechsel vom Tiefdruck zum Flexodruck für alle Markeninhaber bedeutet. "Derzeit müssen wir für diese Arbeit nach Dubai reisen, was sechs Wochen dauern kann. Da wir dies nun in Sri Lanka tun können, sind wir agiler, flexibler und schneller auf dem Markt."
Effiziente Produktion ist für ALFT ein wichtiger Schwerpunkt. Als das Unternehmen seinen Tiefdruckbetrieb aufbaute, reiste es zum Beispiel mit wichtigen Mitarbeitern nach Japan, um die dortige Vorgehensweise bei der effizienten Produktion zu studieren. Die dabei gewonnenen Erkenntnisse inspirierten ALFT dazu, den gleichen Ansatz zu übernehmen und umzusetzen. So entstand eine hochmoderne Anlage mit strengen Hygiene- und Reinigungsstandards. Dies ermöglichte es dem Unternehmen auch, die einzige Verpackungsanlage in Sri Lanka zu werden, die bei der BRC Global Food Safety Standards Zertifizierung mit A+ bewertet wurde. Daher ist die Leistung der FLEXCEL NX-Platten beim Druck besonders wichtig. "Die Konsistenz der Platten bedeutet, dass wir den Produktionsprozess standardisieren und die maximale Effizienz und Produktivität aus der neuen Druckmaschine herausholen können. Außerdem können wir bei bestimmten Marken auf den erweiterten Farbraum umsteigen, was ein weiterer großer Effizienzgewinn ist. FLEXCEL NX-Platten sind außerdem sehr haltbar, so dass wir weniger Maschinenstopps haben."
"Wählen Sie immer das beste Produkt"
Lakshman ist erfreut darüber, dass sich seine anfängliche Begeisterung für den Flexodruck nun bestätigt hat und die Technologie weithin als erstklassige Produktionsmethode für flexible Verpackungen anerkannt ist. Er macht das FLEXCEL NX System für diesen Wandel verantwortlich: "Das Grundkonzept und die Konstruktion der Flexo-CI-Maschine haben sich nicht geändert. Was sich geändert hat, ist die Druckvorstufe und die Plattenherstellung vor der Druckmaschine, und diese Entwicklung wurde von den Rasterwalzen- und Farbherstellern unterstützt. Es ist also alles auf dem richtigen Niveau und geht in die richtige Richtung.
Auf die Frage, warum sich ALFT für das FLEXCEL NX System entschieden hat, antwortet er schlicht: "Das FLEXCEL NX System ist ein brillantes Gerät" und fügt hinzu: "Unsere Philosophie ist es, immer das Beste zu kaufen. Wenn man etwas anderes als die beste Lösung wählt, geht man Kompromisse ein und holt nicht das Beste aus dem System heraus. Aus diesem Grund haben wir in die W&H Miraflex II Druckmaschine und das FLEXCEL NX System investiert. Die beiden Maschinen gehören zu den besten ihrer Klasse in der Flexodruckbranche und arbeiten hervorragend zusammen, gewährleisten schnelle Umrüstungen und ermöglichen kürzere Durchlaufzeiten."
Wechsel vom Tiefdruck zum Flexodruck
Lakshman räumt zwar ein, dass der Tiefdruck auf den süd- und südostasiatischen Märkten noch immer das vorherrschende Verfahren ist, doch für die Zukunft sieht er einen stetigen Wechsel zum Flexodruck voraus. "Es geht nur darum, die Einstellung der Kunden zu ändern, und das geht am besten, wenn man ihnen die Ergebnisse zeigt. Wir verlagern also nach und nach Arbeiten, die zuvor im Tiefdruck gedruckt wurden, auf den Flexodruck, natürlich mit der Zustimmung unserer Kunden. Unser Ansatz ist, dass wir bei jeder Änderung eines Produkts die Gelegenheit nutzen, eine Flexoversion vorzuschlagen. Wir haben die Erfahrung gemacht, dass die Markeneigentümer mit der Umstellung sehr zufrieden sind, solange wir ihnen zeigen können, dass die Qualität des Flexodrucks der des Tiefdrucks in nichts nachsteht. Vor allem, wenn sie von den zusätzlichen Effizienzvorteilen profitieren, die der Flexodruck bietet."