Há mais de 120 anos que a média empresa Bender+Wirth GmbH & Co. de Kierspe na região de Sauerland na Alemanha, com os seus cerca de 50 empregados, fabrica produtos relacionados com a iluminação eléctrica.
Os seus clientes globalmente activos são recrutados de quem é quem da indústria de iluminação internacional. Graças à sua gestão de qualidade certificada ISO 9001, a empresa assegura que apenas produtos de alta qualidade saem das instalações de produção.
Um dos pontos fortes da empresa Sauerland é a sua flexibilidade e a rapidez com que reage às novas especificações dos fabricantes. "Dependendo das necessidades do cliente, conseguimos um time-to-market de apenas um dia para um novo desenvolvimento", diz Martin Bender, Director Geral da Bender+Wirth, explicando a força da sua empresa.
Cerca de três quartos do volume de negócios são contabilizados pelos chamados CoBs, componentes chip-on-board que, juntamente com a tomada e a óptica a montante, formam uma unidade de iluminação. As encomendas em si dizem geralmente respeito a certos tamanhos de lote, que devem então ser produzidos no menor tempo possível. Por exemplo, se o fabricante de uma lâmpada quiser produzir 10.000 peças, precisa exactamente destes 10.000 suportes. "O número absoluto de combinações possíveis dos componentes CoB, porta-lâmina e adaptador óptico é esmagador", diz Bender. "Por vezes a única novidade é que os contactos de uma tomada estão 2 mm mais afastados ou o aglomerado tem dimensões ligeiramente diferentes.
A automatização do processo de montagem foi, portanto, uma escolha óbvia. Mas um sistema com as especificações era claramente demasiado caro devido à flexibilidade necessária. Bender comenta: "Fomos a diferentes fabricantes de máquinas com as nossas exigências e pedimos-lhes para calcular os custos. No entanto, os resultados não foram reprodutíveis para nós". Por esta razão, uma visita à feira de automação Motek em Estugarda em 2019 estava na ordem do dia para procurar alternativas. "Para mim havia dois pré-requisitos importantes. O hardware está dentro de uma gama de custos aceitável e eu recebo exactamente o robô de que preciso para o meu sistema. Precisamos simplesmente de um sistema fiável sem ter de confiar em especialistas que estejam permanentemente presentes. A Epson foi capaz de oferecer à empresa Sauerland exactamente a solução certa com a sua vasta carteira de produtos de robôs Scara e a sua abordagem "just-enough".
O desejo de operar o sistema sem conhecimentos especializados foi também satisfeito. O sistema foi programado por um membro do pessoal da empresa. "Há pouco mais de meio ano, o nosso Sr. Enns ainda era um leigo quando se tratava de programar um robô. Mas um curso de formação de vários dias na Epson bem como o seu elevado nível de empenho foram suficientes para completar este sistema". Peter Enns, diz: "Imaginei que esta tarefa fosse muito mais difícil. Mas a interface de programação Epson é intuitivamente compreensível e a linguagem de programação foi aprendida muito rapidamente. E se passar um pouco mais de tempo com ele, pode muito rapidamente experimentar uma sensação de realização. Mesmo a integração da câmara não foi difícil. E se surgissem problemas, um perito da Epson estava lá para nos ajudar".
O sistema da Bender+Wirth GmbH tem um sistema de visão que detecta o alinhamento e a posição dos componentes na linha de montagem. No processo de fabrico, o robô tem um máximo de 5 segundos para pegar num elemento e inseri-lo com precisão num ninho de soldadura, onde é depois ligado ao adaptador para a óptica. Bender comenta: "O Sr. Enns, com o apoio da Epson, conseguiu reduzir este tempo para 3,6 segundos. Com isso, ainda há ar e conseguimos exactamente o que queríamos".
O sucesso deste projecto conduzirá a mais instalações: Assim, Bender já está de olho no próximo projecto, que consiste num total de quatro alimentadores, três sistemas de visão e três robôs Scara.
Se tem havido uma deslocação para o estrangeiro - de preferência para o Extremo Oriente - desde meados dos anos 90, esta tendência está agora a inverter-se. Nessa altura, cerca de um terço de todas as empresas de média dimensão estavam ainda a deslocalizar pelo menos parte da sua produção, enquanto no início dos anos 90 o número era apenas ligeiramente inferior a 10%. Além disso, a indústria transformadora está agora a recuperar a capacidade que acumulou no estrangeiro em cerca de 20 por cento (revalorização).
As razões soam sempre as mesmas: Problemas de entrega de fábricas estrangeiras, custos de transporte elevados ou pessoal pouco qualificado. A isto juntam-se os salários crescentes, que hoje em dia têm de ser pagos mesmo em antigas localizações de baixo custo. Além disso, há por vezes questões relativas aos direitos humanos e à exploração dos trabalhadores e do ambiente (por exemplo, o trabalho infantil).
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