Man mano che la flessografia conquista una quota maggiore del mercato dell'imballaggio flessibile a scapito della rotocalcografia, la fiducia dietro il processo continua a crescere. Al convertitore di imballaggi flessibili colombiani Plastilene, è giusto dire che la fiducia è alle stelle - si veda questo commento del Direttore Generale Belinda Duran: "Dico alla gente: 'Vedete qualcosa che non possiamo fare con la flessografia? Perché io non lo vedo"".
La stampa rotocalco è saldamente nel mirino di Plastilene, anche se Duran è riluttante a riconoscere che essa e la flessografia sono concorrenti. "Per noi la rotocalcografia è solo un altro processo, anche se ultimamente non ha visto molti miglioramenti rispetto a quello che sta succedendo con la flessografia". A riprova di ciò che questi miglioramenti stanno rendendo possibile, indica il successo di Plastilene nei recenti Global Flexo Innovation Awards, dove il suo packaging in laminato metallizzato ha vinto un Gold Award per aver dimostrato una migliore efficienza del flusso di lavoro, il successo nel convertire il lavoro in flessografia da altri processi e l'impegno per la sostenibilità.
Principali produttori
Con otto stabilimenti in Sud e Centro America, Plastilene è un importante produttore regionale di imballaggi flessibili, etichette e involucri, e la rappresentanza in altri 20 paesi delle Americhe dà al gruppo una portata significativa. È anche ben posizionata per valutare ciò che sta accadendo nei mercati. "Perché l'imballaggio di oggi deve promuovere tanto quanto proteggere, il che ha un forte impatto sulla catena di fornitura", dice Duran. "La personalizzazione e la personalizzazione significa tirature più brevi e modifiche di design più frequenti, in modo da creare più prestampa". I design sono più complessi, quindi hanno bisogno di una qualità di stampa più elevata. La domanda dei consumatori per un packaging sostenibile significa stampare su substrati nuovi, forse più leggeri. Vogliono tutto questo, senza alcun calo di qualità o aumento dei costi - il che vale anche per i proprietari del marchio, che vogliono anche un'inversione di tendenza più rapida. Quindi stiamo camminando su una sorta di fune tra tutti questi fattori".
La chiave per rimanere sulla corda tesa è stare vicino ai clienti per capire di cosa hanno bisogno, ora e in futuro. Un alto livello di servizio personalizzato è quindi centrale nella strategia Plastilene, con ogni cliente assegnato al proprio esecutivo, con il compito di identificare le opportunità per migliorare i prodotti. Lo sviluppo dei prodotti è un processo continuo in azienda, con team di ricerca e sviluppo che lavorano su nuovi inchiostri, substrati e tecniche di finitura. "Quando ci viene in mente qualcosa di nuovo, lo presentiamo ai clienti che riteniamo possano trarne beneficio", dice Duran.
Una solida base nella tecnologia del packaging è un prerequisito per i ruoli a contatto con il cliente in Plastilene, continua Duran. "Senza di essa, è difficile apprezzare e comprendere veramente le esigenze dei clienti. Quindi, in ogni nuovo progetto, incontriamo prima di tutto i clienti per stabilire cosa vogliono ottenere e perché. Una volta che abbiamo i progetti, creiamo un protocollo che stabilisce quali sono gli input necessari. Poi creiamo un team di gestione integrata per supervisionare tutti gli aspetti, dallo sviluppo della progettazione grafica all'ingegneria di prodotto dettagliata. Tutto è coordinato tramite la nostra piattaforma informativa SAP".
L'automazione è essenziale
Un altro elemento chiave della strategia Plastilene è l'automazione dei processi. "Non c'è più spazio per l'elemento artigianale in flessografia", dice Duran. "Deve essere un processo di produzione coerente e ripetibile se vuole fornire una vera alternativa di alta qualità all'offset e alla rotocalcografia. Naturalmente bisogna investire un po' di tempo nell'ottimizzazione del processo - ad esempio, per ottenere il giusto equilibrio tra la retinatura ad alto contenuto di lpi, gli inchiostri altamente pigmentati e il giusto dosaggio dell'anilox. Ma questo ripaga lo sforzo".
Descrive il contributo della tecnologia Kodak Flexcel NX come "supporto allo stato dell'arte", in grado di rendere la retinatura a 175 lpi che Plastilene utilizza in ogni lavoro. "Applichiamo schermi stocastici e ibridi, così come il patterning della superficie delle lastre DigiCap NX, che rispondono a esigenze molto impegnative in termini di stabilità della qualità, riproduzione grafica, definizione dell'immagine e vignette. Con NX possiamo stampare gradienti molto lisci - fino a 0 - senza bordi duri".
Come molti nel settore della flessografia oggi, Plastilene sta sfruttando il potenziale della stampa a gamma cromatica estesa (ECG). "Con noi e con i nostri clienti è un gioco da ragazzi: maggiore produttività grazie a un minor numero di lavaggi, meno tempi morti tra un lavoro e l'altro e la possibilità di raggruppare i lavori sulla macchina da stampa. L'ECG può anche quasi eliminare i colori spot".
Guardando al futuro, Duran vede una continua crescita della quota di mercato della flessografia. "Penso che i grandi passi avanti fatti in flessografia di recente abbiano attirato l'attenzione di tutti, e iniziative come il Global Flexo Innovation Awards saranno d'aiuto".
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